印刷颜色深浅不一,90%的问题都出在油墨上!-广州联河彩印(月历)有限公司

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印刷常识

印刷颜色深浅不一,90%的问题都出在油墨上!


1、加强油墨的管控


很多工厂在使用油墨过程中对油墨的管控相对比较薄弱,很少对油墨进行监控和监测。一般情况下,都是发现油墨有问题了才会去找油墨商进行解决。那么,此时印刷品已经出了问题,也就是已经造成了工厂损失。

2、建立标准的油墨色卡


如果印刷车间还是在对照样箱进行生产,那么,我们的印刷颜色控制难度就比较大了。样箱放时间久了颜色就会发生变化,而且对照样箱颜色也存在一定的困难。所以,纸箱印刷单位就必须建立一个标准的色卡管理标准。

色卡标准是以客户确认的颜色为标准,工厂根据客户确认颜色统一发放到品质,销售,生产各自一本。这样就形成了客户和工厂内部颜色统一认识,可以避免一些扯皮现象。

3、油墨领用前要检测油墨的PH值和粘度


油墨出库前领用单位应确认油墨重量、油墨编号、油墨颜色等事项,最重要的是检测油墨的PH值和粘度。当油墨颜色确定后,油墨商就应该记录出此油墨的配方粘度值和PH值,下次出库前也是同样的数值。那么,这样油墨颜色就能得到保障。

4、油墨上机时注意回墨系统内的水


油墨上机时,要注意回墨系统内的水。如果回墨系统存在大量的水,那么,这时上机的油墨颜色就会变淡。同时,前一批次没有洗干净的油墨污水,有可能混入即将印刷的油墨中,造成印刷出来的产品产生颜色色差。

上机前,油墨一定要进行搅拌后再进行上机。不然,油墨桶底层树脂沉淀过多会造成底部粘度过高。当油墨抽上去的时候油墨偏深,等印刷过程中再搅拌就变浅,所以这个细节需要注意。

5、油墨使用中要进行搅拌、 检测 、留样


当产品开始正常生产时,就需要每隔15分钟左右对油墨桶内的油墨进行搅拌一次,半小时对油墨粘度进行检测一次。这样才能在生产过程中,监控油墨粘度变化而引起的印刷颜色色差。其次,在生产过程中,每隔2000张要留一个样品。这样生产几万张下来,只要将这次存量进行颜色比对,就能确认出此批次印刷品颜色变化的情况。

油墨使用完毕后,退回时要检查油墨粘度和PH值并进行调整,保证下一次能正常使用,避免再次使用时油墨产生问题,而造成印刷停机现象。


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